一、引言

在現代工業蓬勃發展的浪潮中，注塑塑膠精密部件制造扮演著舉足輕重的角色，廣泛應用于電子、汽車等諸多領域。然而，生產效率與質量控制這兩大關鍵要素，時刻影響著制造成效。下面將深入探討其影響因素，并剖析相應的應對之道。

二、影響生產效率的因素及應對之道

1.原材料因素

1.1 影響生產效率的具體表現：

原材料流動性差：如部分情況需將注射壓力提高 30% - 50%，這會使注塑周期明顯延長，如從原本平均 30 秒延至 40 - 50 秒。

原材料穩定性不佳：對工藝參數適配不好，出現分解、變色等情況的概率會增加 20% - 30%，導致需重新注塑，嚴重浪費時間資源，拖慢生產進度。

1.2 應對之道：

建立嚴格檢驗制度，檢測入廠原材料關鍵指標。

與好的供應商長期合作，保障供應穩定，降低因原材料問題致生產效率降低的風險。

2.模具因素

2.1 影響生產效率的具體表現：

分型面不合理：脫模困難，每次脫模平均需額外花費 2 - 3 分鐘，致使注塑間隔時間大幅延長，原本每小時可完成 30 次注塑循環，受此影響降至每小時 20 次左右。

冷卻系統不佳：部件出現變形、翹曲等缺陷的幾率可高達 40% - 50%，為避免這些缺陷，往往需將冷卻時間延長 30% - 50%，從而導致整個注塑周期變長。

模具制造精度不足或出現磨損：會導致部件出現成型缺陷，需重新注塑，阻礙生產效率提高。

2.2 應對之道：

設計階段利用先進軟件技術優化設計，如 CAD、CAE 輔助選分型面、設計冷卻系統。

制造時嚴格把控精度，采用高精度加工工藝。

使用中定期維護，清潔、潤滑、檢查磨損并及時修復或更換，保證模具良好狀態。

3.注塑機及工藝參數因素

3.1 影響生產效率的具體表現：

注塑機注射量不足：如實際注射量比所需注射量少 20% - 30%，則無法一次性將足夠的塑料注入模具型腔，可能需要多次注射，使得注塑周期從原本平均 60 秒增加到 90 - 120 秒。

注塑機的注射壓力或鎖模力不夠：部件成型不完整的情況出現概率約為 15% - 20%，也需重新注塑。

工藝參數設置不當：如注射溫度過低，部件成型不完整的概率可達 30% - 40%；而注射溫度過高，不僅影響部件質量，還需重新準備原材料進行注塑。注射速度、保壓時間和冷卻時間設置不合理，同樣會導致部件出現缺陷，需重新注塑，浪費時間資源。

3.2 應對之道：

根據部件要求選合適注塑機并定期保養維修。

通過大量試驗和經驗積累，優化工藝參數設置，找到保證質量又縮短注塑周期的最佳組合，提高生產效率。

三、影響質量控制的因素及應對之道

1.原材料質量因素

1.1 影響質量控制的具體表現：

原材料純度低含雜質：當雜質含量超過 0.1% 時，部件表面出現氣泡、劃傷等缺陷的概率可高達 30% - 40%。

物理性能不佳：易導致部件在后續使用過程中損壞，化學性能差則在特定化學環境下部件使用壽命可能縮短 30% - 50%

1.2 應對之道：

建立完善檢驗流程，全面檢測每批原材料物理、化學、機械性能等。

堅決不用不合格原材料，從源頭保障質量。

2.模具精度與狀態因素

2.1 影響質量控制的具體表現：

模具精度與狀態對部件質量影響關鍵。以某手機外殼注塑生產為例，若模具尺寸精度偏差超過 ±0.03mm，注塑出來的部件尺寸就會相應出現偏差，無法滿足產品設計的精確要求，進而影響后續裝配等環節。

模具在使用過程中出現磨損、變形等情況時，部件出現質量問題的概率可高達 40% - 60%，如部件表面粗糙、翹曲等。

2.2 應對之道：

制造后嚴格檢測模具精度，合格方可使用。

使用中定期維護，清潔、潤滑、檢查磨損并及時修復或更換，確保模具狀態良好保證部件質量。

3.工藝參數設置因素

3.1 影響質量控制的具體表現：

工藝參數設置關鍵。注射溫度過高致塑料分解變質，影響部件內在質量。注射壓力過大有溢料、變形問題。保壓、冷卻時間不合理影響部件尺寸精度、外觀及性能。

3.2 應對之道：

注塑時實時監控工藝參數，發現偏離及時調整。通過大量試驗和經驗積累確定合適參數范圍，保證部件質量。

四、總結

總之，注塑塑膠精密部件制造中，生產效率與質量控制受多因素影響。原材料、模具、工藝參數等方面問題需重視并采取應對之策，如此方能提升效率、保證質量，增強企業在行業中的競爭力。